Az univerzális üléshuzatok és a méretre szabott üléshuzatok közötti különbségek rendkívül jelentősek! Rendeltetésben, kivitelezésben, az alkalmazott anyagokban és árban is különböznek. Az alábbiakban részletesen bemutatjuk a két termék közötti különbséget.

Az univerzális üléshuzatokat úgy gyártják, hogy több járműmodellbe is felszerelhetők legyenek. A terméken rendszerint az univerzális üléshuzatok alkalmazhatóságát jelölő táblázat található, amely az összes olyan járművet tartalmazza, amelybe az üléshuzat felszerelhető. Az univerzális üléshuzatok pozitívumai elsősorban az alacsonyabb árban rejlenek. Az üléshuzatok szabásmintái alacsonyabb költségeinek és az olcsóbb, elasztikus anyagok alkalmazásának köszönhetően a méretre szabott üléshuzatoknál olcsóbb üléshuzatok állíthatók elő. Az univerzális üléshuzatok fő negatívuma az univerzális felhasználásában rejlik – a huzatokat több modellhez gyártják, ezért nem várható el az ülésekhez való pontos illeszkedésük. Az anyagok ellenállóképessége és élettartama, valamint az oldallégzsákkal felszerelt üléseken való alkalmazásuk is kérdéses.

Ki vásárol univerzális üléshuzatokat?

– univerzális üléshuzatokat elsősorban az eredeti járműkárpit ideiglenes és rövid távú védelmének olcsó megoldását kereső járműtulajdonosok vásárolnak. – a régebbi járművek tulajdonosai járműveikbe szintén univerzális üléshuzatokat vásárolnak.

Ezt két okból teszik:
1. a piacon nem található a régebbi járművükbe alkalmas, méretre szabott üléshuzat
2. az univerzális üléshuzatok olcsóbbak (a méretre szabott üléshuzatok ára szélsőséges esetekben meghaladhatja a jármű értékét)

A méretre szabott üléshuzatok a járműbeltér alakításának drágább, azonban jelentősen magasabb minőségű változatát képviselik. Az üléshuzatok ezen kategóriája mindig csak egy konkrét üléstípushoz kerül kigyártásra – az alaposan létrehozott szabásminta garantálja az üléshuzatok milliméterre pontos illeszkedését. A méretre szabott minőségi üléshuzatok megvédik az eredeti járműkárpitot és pozitívan befolyásolják a beltér esztétikusságát. A méretre szabott üléshuzatok előállításához jobb minőségű anyagok kerülnek felhasználásra – az üléshuzatok gyártása közben gyakran találkozhat olyan anyagokkal, melyeket az autógyártók az eredeti autókárpit előállításához használnak. Az autóipar számára kifejlesztett anyagok eleget tesznek az elegendő élettartamot, szilárdságot, fényállóságot stb. garantáló szigorú feltételeknek. A kategória negatívuma annak árában rejlik, amely többszösen meghaladja az univerzális üléshuzatok árát.

Kinek készülnek a méretre szabott üléshuzatok?

– új járművek tulajdonosai, akik az eredeti kárpitot a lehető legtovább szeretnék megvédeni a külső hatásokkal szemben
– tuning rajongók, akik nem elégednek meg a jármű külsejének megváltoztatásával
– elhasználódott belterű járművek tulajdonosai, akik vissza szeretnék adni annak „régi dicsőségét“
– az időigényes üléstisztítást elkerülni vágyó járműtulajdonosok
– céges járművek (taxi szolgáltatók, fuvarozó cégek, rendőrségi és mentőautók stb.)

Mini Copper One ülések a méretre szabott üléshuzatok felszerelése előtt és után. A minőségi és pontos varrású üléshuzatokat nehéz megkülönböztetni az eredeti kárpittól. A jobb oldali ülésen felszerelt üléshuzatok középső anyaga Alcantara®, peremanyaga pedig Leather Look (autóipari szintetikus bőr).

Minden egyes járműtípus többéves fejlesztési folyamaton megy keresztül, amely az utasbiztonság tesztelését is magában foglalja. A biztonsági tesztek közül a legismertebb az ún. törésteszt (crash test). A teszt során a jármű szilárd betonfalnak (esetleg más járműnek) történő ütközévével az autó karosszériájának passzív biztonságát tesztelik 48,3 km/h sebességnél. A járműben érzékelőkkel felszerelt próbababa (ún. Oscar) található. Ütközéskor a jármű deformációit és az ütközés próbababára gyakorolt következményeit kísérik figyelemmel. A legismertebb európai ütközési teszteket az Euro NCAP független konzorcium végzi. Az Euro NCAP a tesztelt autók biztonságát csillagokkal pontozza (maximálisan 5 csillag).

Az utasok biztonságát további tényezők is befolyásolják. A járművek műszaki állapota mellett a jármű belterében elhelyezkedő tárgyaknak is fontos szerepük van (pl. tollak, érmék, játékok stb.). A tárgyak mozgását az ütközés során semmi sem akadályozza, az utasoknak így könnyebb vagy súlyosabb sérülést is okozhatnak. A jármű belterének szerves részét képező üléshuzatok is hatással vannak az utasok biztonságára. Ennek fő oka az, hogy az üléshuzatok oldallégzsákokkal felszerelt ülésekre kerülnek felszerelésre.

Napjainkban az oldallégzsákokkal felszerelt ülések alapfelszereltségnek számítanak – az új járművek legalacsonyabb felszereltségi szintje is tartalmazza (kivételt képez pl. a BMW, amely az oldallégzsákokat a jármű ajtajába telepíti). Peter Behúň „A közlekedési eszközök passzív biztonsági rendszerei“ című munkájában az oldallégzsákok szerepéről az alábbiakat írja:

“ Egy 1996-os amerikai tanulmány szerint a biztonsági légzsákok a biztonsági övekkel együtt 61%-kal csökkentik a halálozási arányt. Az oldallégzsákok a halálozási arányt 37%-kal, az elülső légzsákokok 29%-kal, az utasoldali légzsákok pedig 32%-kal csökkentik.”

Az oldallégzsákok hibamentes működése manapság a járművek passzív biztonsági rendszerének alapvető és elválaszthatatlan részét képezi. Rendkívül fontos, hogy az ülésekre felszerelt üléshuzatok semmiképp se zavarják az üléseken található oldallégzsákok működőképességét. Az oldallégzsákok működőképességét akadályozó üléshuzatok veszélyeztetik az utasokat és felesleges sérüléseket eredményezhetnek. Jelenleg a piacon több olyan gyártó van jelen, aki az oldallégzsákok kérdését saját légzsák technológia kifejlesztésével oldotta meg. Az alábbi néhány mondatban az egyes technológiákat mutatjuk be.

Az ún. „légzsáknyílásokon“ alapuló megoldással is találkozhat. Ilyen esetben az üléshuzatokon az oldallégzsákok felett nyílások találhatók. Jelen technológiára elsősorban az alacsony gyártási költségek jellemzők. A légzsáknyílásokra azonban jelentős hiányosságok jellemzők – a légzsák technológia igazolatlan működőképessége, a nyílások jelenléte pedig nem túl esztétikus.

A légzsák kérdés további gyakori megoldása a kisebb átmérőjű, szokásos cérnák használata az üléshuzatok oldallégzsákot lefedő részein. Ezen technológia gyengébb cérnák használatán alapul, melyek az oldallégzsák aktiválódása esetén könnyebben szétszakadnak és lehetővé teszik a légzsák kinyílását. Az üléshuzatok esztétikussága ebben az esetben nincs megbontva, a technológia működőképessége azonban kérdéses.

A légzsák kérdés legtökéletesebb és legbiztonságosabb megoldása az eredeti járműkárpitok gyártása során használt technológiák alkalmazása. Az üléshuzatok oldallégzsákokat befedő része ebben az esetben kizárólag az ezt a célt szolgáló légzsákcérnákkal kerül összevarrásra. Ún. „dokumentált légzsák varrás“ kerül alkalmazásra. A fogalom számítógép által irányított és ellenőrzött varrást jelöl, amely során az öltések hossza, feszítése és száma kerül ellenőrzésre. A gyártó a dokumentált légzsák varrás alkalmazását a huzatok belső részén található címkével jelöli. A címke a légzsák technológiát érintő összes szükséges adatot tartalmazza. A dokumentált légzsák varrás paramétereinek megfelelő beállítása esetén nincs befolyásolva az oldallégzsákok működőképessége, az üléshuzatok esztétikus megjelenése pedig szintén megőrzésre kerül. Jelen technológia esetén rendszerint többelemes rögzítő rendszer kerül alkalmazásra speciális műanyag lécek segítségével. A műanyag lécek megakadályozzák az üléshuzatok eredeti kárpiton való elmozdulását. A légzsák technológia megfelelő működéséhez elengedhetetlen, hogy a dokumentált légzsák varrás a „megfelelő helyen“ legyen (közvetlenül az ülés oldallégzsákja felett).

A minőségi üléshuzatokon az oldallégzsák tesztelése mellett az alkalmazott anyagok minőségének vizsgálatára irányuló további teszteket is végrehajtanak. Az anyagminőség tesztelése rövid és hosszú távú részből áll. A rövid idejű tesztelés laboratóriumi körülmények között zajlik, amely során az anyag minősége és a feldolgozás pontossága kerül felmérésre. A tesztelés időtartama 100 ciklus – 1200 óra (50 nap). A tesztelés igényességéről a ciklus minimális és maximális hőmérséklete (-40 °C-tól +80 ºC-ig), valamint a levegő páratartalmának szélsőséges változása (30% és 80% között) tanúskodik.

Az anyagok hosszú távú tesztelése a szokásos közúti forgalom körülményei között történik, amely hossza 100 000 km. A tesztelés célja a huzatok praktikus járműhasználat közbeni magatartásának megismerése (beleértve a felszerelést).

Az anyagok és a kivitelezés tesztelése a TÜV SÜD Czech s.r.o. laboratóriumi körülményei között történik.